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NORD Drivesystems
Pignoni invece di cinghie
Utilizzare motoriduttori compatti in impianti di produzione della ghiaia taglia i costi e riduce le spese di manutenzione. In molte cave di ghiaia, impianti di frantumazione delle pietre e attività simili, la potenza motrice per i nastri trasportatori è fornita da motoriduttori azionati mediante trasmissioni a cinghia. Fino a poco tempo fa, questa era la situazione presso l’impianto di produzione di ghiaia della NorStone AS di Tau, situato nella regione sud occidentale della Norvegia. Recentemente NorStone, una filiale della HeidelbergCement AG, ha deciso di passare a robusti motoriduttori. Questa opzione prometteva minori costi di investimento e una maggiore affidabilità operativa, insieme a una migliore sicurezza del processo. Era previsto anche un consumo energetico ridotto grazie a un rendimento più elevato.
NorStone è il maggiore produttore della Norvegia di materiali ghiaiosi. L’azienda fornisce aggregati per calcestruzzo e asfalto, ghiaia di ricopertura delle tubazioni per le regioni costiere e altri prodotti speciali. Ogni anno, gli impianti di produzione della NorStone producono oltre 6,6 milioni di tonnellate di materiali ghiaiosi in vari tipi e classi di qualità. La domanda è elevata e anche con la sua attuale capacità di produzione annua di 2,3 milioni di tonnellate di materiale, l’impianto di Tau può soddisfare a fatica la richiesta. Ciò rende particolarmente importante assicurare che l’impianto sia operativo il più possibile e minimizzare le fermate non programmate.
Gli azionamenti diretti offrono vantaggi ben noti e una maggiore affidabilità
I motoriduttori non sono effettivamente una novità nelle cave di ghiaia. Azionamenti diretti di questo tipo si usavano comunemente già negli anni ’80, ma negli anni successivi molti impianti sono passati alle trasmissioni a cinghia perché le parti di ricambio per questi azionamenti erano sempre rapidamente disponibili, mentre i costruttori e i fornitori di motoriduttori non erano in grado di offrire stock di parti di ricambio con la stessa buona disponibilità. “Abbiamo scoperto che l’assistenza e le parti di ricambio per i motoriduttori sono oggi a nostra disposizione molto rapidamente. Teniamo noi stessi alcune parti a magazzino, e per tutto il resto abbiamo piena fiducia in NORD Drivesystems come fornitore”, ha spiegato Ivar Ullestad, Responsabile della Manutenzione a Tau, come ragione per ritornare alla precedente soluzione. “Questo permette di sfruttare pienamente i noti vantaggi dei motoriduttori. In particolare, gli azionamenti diretti portano a una maggiore affidabilità, che significa minori tempi di fermata e, quindi, minori tempi di perdita della produzione. Un altro aspetto importante è che è necessaria una minore manutenzione. Oltre a ridurre i costi di manutenzione, questo aumenta la sicurezza nell’impianto”, ha aggiunto Ullestad.
Una minore usura misurabile rispetto ad alberi e cinghie
Sulla durata dell'azionamento, le condizioni di lavoro sono un fattore significativo. “Si deve tenere presente che lavoriamo all’esterno tutto l’anno. La maggior parte degli azionamenti dei nastri trasportatori sono in posizioni all'aperto e non protetti. A causa delle avverse condizioni climatiche nella Norvegia occidentale, con vento, pioggia e nevischio, e anche dell’ambiente polveroso e piuttosto spiacevole del sito, cerchiamo di minimizzare i tempi di riparazione e manutenzione per il nostro personale di manutenzione”. L’impianto di Tau funziona sette giorni alla settimana, 24 ore al giorno divise in turni. Le 168 ore di produzione includono 16 ore di manutenzione programmata. L’impianto viene fermato solo per la pausa invernale. Durante tale pausa, vengono eseguite l’ispezione di manutenzione annuale e le operazioni di revisione in due o tre settimane. Gli azionamenti diretti hanno contribuito a un netto incremento di affidabilità, pari a circa il 4,5 per cento, negli ultimi tre anni. “Siamo molto soddisfatti di questa tendenza. Con il passaggio dagli azionamenti con trasmissioni a cinghia agli azionamenti con motoriduttori della NORD Drivesystems, in primo luogo abbiamo eliminato l’aspetto dell’usura delle cinghie, che è notevole. Inoltre, nel meccanismo di azionamento non possono entrare né acqua né polvere. Ciò significa che la decisione a favore di unità motoriduttore compatte e robuste porta chiari vantaggi e si è quindi dimostrata una mossa intelligente”, riassume Per Thu, Direttore della Produzione dell’impianto NorStone. Ma gli azionamenti diretti non hanno portato solo una maggiore affidabilità e minori spese finanziarie e di manodopera per le attività di manutenzione. Anche i relativi costi d’investimento per l’acquisto dei nuovi riduttori si sono rivelati più bassi. Sostituire un pacchetto completo, composto da un riduttore ad albero, pulegge, cinghie e carter di protezione, si è dimostrato più costoso dell’acquisto di un motoriduttore. Poiché una serie di sostituzioni periodiche dei riduttori era comunque prevista, un passaggio completo dagli azionamenti ad albero e cinghia agli azionamenti diretti rappresentava una scelta logica per Ullestad. Egli sta attualmente cercando di standardizzare i componenti di azionamento. ”Con una riduzione progressiva dei sistemi di azionamento per i nastri trasportatori, stiamo standardizzando aspetti come dimensioni del motore, dimensioni dell’albero e diametro del tamburo al fine di limitare la diversità e quindi semplificare la manutenzione, la gestione del magazzino e l’assistenza. Stiamo anche sviluppando soluzioni di backup che, fra le altre cose, implicano avere noi stessi componenti a magazzino”, secondo il responsabile della manutenzione.
NorStone AS
L’azienda norvegese NorStone AS (http://www.norstone.no/) è una filiale di totale proprietà della HeidelbergCement AG, uno dei maggiori produttori mondiali di materiali da costruzione come cemento, sabbia e ghiaia. L’impianto di Tau monitorizza, miscela, controlla e fornisce aggregati di alta qualità per calcestruzzo e asfalto e anche materiali grezzi di base con qualità consistente in vari gradi. I materiali sono spaccati e tagliati in dimensioni graduate, dopodiché sono miscelati per ottenere curve di distribuzione delle dimensioni delle particelle tali da soddisfare specifiche esigenze dei clienti. In questo processo, la conformità agli standard EU è monitorizzata da laboratori interni. Fra le altre cose, NorStone fornisce massicciate per l’industria ferroviaria, materiali per costruzioni stradali e materiali granulari di base per regioni costiere. L’impianto di Tau produce 2,3 tonnellate di materiale all’anno, di cui il 75% circa è esportato.
Figura 1: L’impianto della NorStone
Figure 2 & 3: L’impianto della NorStone aveva normalmente molti nastri di scavo come quello illustrato a sinistra, con un albero e una trasmissione a cinghia connessa a due motori da 55 kW. Al contrario, i nastri rinnovati sono equipaggiati con motoriduttori, come la combinazione di un riduttore SK 9086.1 e un motore da 90 kW illustrata a destra.
Figura 4: L’impianto di Tau è situato accanto all’oceano e ha il proprio molo, che riceve da 700 a 900 navi all’anno. Il nastro di carico è dotato di un motore da 37 kW e un riduttore SK 9082.1-225S/4.
Figura 5: Condizioni ambientali particolarmente severe con presenza di polvere: un azionamento da 15 kW con un motoriduttore SK 9052.1-160L/4 è montato sotto i frantumatori del nastro 10.
Gli azionamenti diretti offrono vantaggi ben noti e una maggiore affidabilità
I motoriduttori non sono effettivamente una novità nelle cave di ghiaia. Azionamenti diretti di questo tipo si usavano comunemente già negli anni ’80, ma negli anni successivi molti impianti sono passati alle trasmissioni a cinghia perché le parti di ricambio per questi azionamenti erano sempre rapidamente disponibili, mentre i costruttori e i fornitori di motoriduttori non erano in grado di offrire stock di parti di ricambio con la stessa buona disponibilità. “Abbiamo scoperto che l’assistenza e le parti di ricambio per i motoriduttori sono oggi a nostra disposizione molto rapidamente. Teniamo noi stessi alcune parti a magazzino, e per tutto il resto abbiamo piena fiducia in NORD Drivesystems come fornitore”, ha spiegato Ivar Ullestad, Responsabile della Manutenzione a Tau, come ragione per ritornare alla precedente soluzione. “Questo permette di sfruttare pienamente i noti vantaggi dei motoriduttori. In particolare, gli azionamenti diretti portano a una maggiore affidabilità, che significa minori tempi di fermata e, quindi, minori tempi di perdita della produzione. Un altro aspetto importante è che è necessaria una minore manutenzione. Oltre a ridurre i costi di manutenzione, questo aumenta la sicurezza nell’impianto”, ha aggiunto Ullestad.
Una minore usura misurabile rispetto ad alberi e cinghie
Sulla durata dell'azionamento, le condizioni di lavoro sono un fattore significativo. “Si deve tenere presente che lavoriamo all’esterno tutto l’anno. La maggior parte degli azionamenti dei nastri trasportatori sono in posizioni all'aperto e non protetti. A causa delle avverse condizioni climatiche nella Norvegia occidentale, con vento, pioggia e nevischio, e anche dell’ambiente polveroso e piuttosto spiacevole del sito, cerchiamo di minimizzare i tempi di riparazione e manutenzione per il nostro personale di manutenzione”. L’impianto di Tau funziona sette giorni alla settimana, 24 ore al giorno divise in turni. Le 168 ore di produzione includono 16 ore di manutenzione programmata. L’impianto viene fermato solo per la pausa invernale. Durante tale pausa, vengono eseguite l’ispezione di manutenzione annuale e le operazioni di revisione in due o tre settimane. Gli azionamenti diretti hanno contribuito a un netto incremento di affidabilità, pari a circa il 4,5 per cento, negli ultimi tre anni. “Siamo molto soddisfatti di questa tendenza. Con il passaggio dagli azionamenti con trasmissioni a cinghia agli azionamenti con motoriduttori della NORD Drivesystems, in primo luogo abbiamo eliminato l’aspetto dell’usura delle cinghie, che è notevole. Inoltre, nel meccanismo di azionamento non possono entrare né acqua né polvere. Ciò significa che la decisione a favore di unità motoriduttore compatte e robuste porta chiari vantaggi e si è quindi dimostrata una mossa intelligente”, riassume Per Thu, Direttore della Produzione dell’impianto NorStone. Ma gli azionamenti diretti non hanno portato solo una maggiore affidabilità e minori spese finanziarie e di manodopera per le attività di manutenzione. Anche i relativi costi d’investimento per l’acquisto dei nuovi riduttori si sono rivelati più bassi. Sostituire un pacchetto completo, composto da un riduttore ad albero, pulegge, cinghie e carter di protezione, si è dimostrato più costoso dell’acquisto di un motoriduttore. Poiché una serie di sostituzioni periodiche dei riduttori era comunque prevista, un passaggio completo dagli azionamenti ad albero e cinghia agli azionamenti diretti rappresentava una scelta logica per Ullestad. Egli sta attualmente cercando di standardizzare i componenti di azionamento. ”Con una riduzione progressiva dei sistemi di azionamento per i nastri trasportatori, stiamo standardizzando aspetti come dimensioni del motore, dimensioni dell’albero e diametro del tamburo al fine di limitare la diversità e quindi semplificare la manutenzione, la gestione del magazzino e l’assistenza. Stiamo anche sviluppando soluzioni di backup che, fra le altre cose, implicano avere noi stessi componenti a magazzino”, secondo il responsabile della manutenzione.
NorStone AS
L’azienda norvegese NorStone AS (http://www.norstone.no/) è una filiale di totale proprietà della HeidelbergCement AG, uno dei maggiori produttori mondiali di materiali da costruzione come cemento, sabbia e ghiaia. L’impianto di Tau monitorizza, miscela, controlla e fornisce aggregati di alta qualità per calcestruzzo e asfalto e anche materiali grezzi di base con qualità consistente in vari gradi. I materiali sono spaccati e tagliati in dimensioni graduate, dopodiché sono miscelati per ottenere curve di distribuzione delle dimensioni delle particelle tali da soddisfare specifiche esigenze dei clienti. In questo processo, la conformità agli standard EU è monitorizzata da laboratori interni. Fra le altre cose, NorStone fornisce massicciate per l’industria ferroviaria, materiali per costruzioni stradali e materiali granulari di base per regioni costiere. L’impianto di Tau produce 2,3 tonnellate di materiale all’anno, di cui il 75% circa è esportato.
Figura 1: L’impianto della NorStone
Figure 2 & 3: L’impianto della NorStone aveva normalmente molti nastri di scavo come quello illustrato a sinistra, con un albero e una trasmissione a cinghia connessa a due motori da 55 kW. Al contrario, i nastri rinnovati sono equipaggiati con motoriduttori, come la combinazione di un riduttore SK 9086.1 e un motore da 90 kW illustrata a destra.
Figura 4: L’impianto di Tau è situato accanto all’oceano e ha il proprio molo, che riceve da 700 a 900 navi all’anno. Il nastro di carico è dotato di un motore da 37 kW e un riduttore SK 9082.1-225S/4.
Figura 5: Condizioni ambientali particolarmente severe con presenza di polvere: un azionamento da 15 kW con un motoriduttore SK 9052.1-160L/4 è montato sotto i frantumatori del nastro 10.
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