Sistema di misurazione in linea per l'ispezione della geometria 3D

Il sistema di misurazione in linea serve per l'ispezione precisa della geometria 3D di profili e semilavorati direttamente nel processo di produzione. Mediante l'uso parallelo di quattro scanner laser scanCONTROL, il rispettivo oggetto di misurazione viene acquisito simultaneamente da più direzioni visive, da cui il sistema genera un set di dati 3D comune e coerente. Questa soluzione tecnica viene utilizzata nelle linee di produzione industriale per valutare in modo affidabile le caratteristiche geometriche e per rilevare senza ritardi deviazioni nel processo.

Sfida tecnica e funzionalità del sistema
La produzione di diverse forme di profili, tra cui materiale tondo, profili quadrati, materiale piatto, profili esagonali e geometrie complesse a forma libera, richiede un controllo di qualità continuo e misurabile. Il sistema automatizza l'ispezione di parametri rilevanti come larghezza, altezza, spessore, angoli, raggi, profondità e dimensioni delle fessure. Inoltre, le deviazioni di forma, posizione e valore nominale-reale vengono registrate sistematicamente per monitorare la stabilità del processo di produzione elettromeccanico.

Specifiche tecniche e architettura del sistema
L'architettura hardware del profileGAUGE X.LP-3D è costituita da un telaio di misurazione dedicato con gli scanner laser integrati, un armadio di controllo associato e un panel IPC. I componenti software 3DInspect e profileGAUGE sono operati su questo PC industriale e, nella versione standard X.LP-3D-50, il sistema copre un campo di misurazione di 40 millimetri. A seconda delle dimensioni specifiche del profilo e delle caratteristiche di ispezione definite, il campo di misurazione può essere scalato in modo specifico per l'applicazione fino a 120 millimetri per garantire una valutazione ad alta risoluzione delle aree di contorno rilevanti.

Implementazione e stabilità del processo
L'architettura compatta del sistema riduce al minimo lo sforzo di integrazione fisica sia per i nuovi impianti che per l'ammodernamento delle linee di produzione esistenti. Per garantire condizioni di misurazione permanentemente stabili e riproducibili in ambienti industriali, il sistema dispone di una funzione di calibrazione completamente automatica che viene eseguita in meno di due secondi. Questo meccanismo riduce le influenze delle variazioni di temperatura, degli spostamenti meccanici e della deriva del sensore, mentre il software calcola anche intervalli di calibrazione adeguati in base alle condizioni ambientali. Tramite interfacce industriali standard, i dati di misurazione acquisiti vengono trasmessi direttamente ai sistemi IT di livello superiore o al controllore logico programmabile dell'impianto per il controllo del processo e il rilevamento tempestivo dei guasti.

Modificato da Maria Brueva, redattrice di Induportals – adattato dall'IA.

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