Approvvigionamento automatizzato di lavorazioni CNC per la produzione di strumenti radiografici

GNR S.r.l. progetta e realizza strumenti analitici avanzati, tra cui diffrattometri a raggi X (XRD), spettrometri a fluorescenza a raggi X (XRF) e spettrometri a emissione ottica (OES). Attiva in Italia da oltre 40 anni, l’azienda sviluppa sistemi che richiedono elevati livelli di precisione, affidabilità e ripetibilità per applicazioni di radiografia industriale.

La produzione di questi sistemi metrologici richiede componenti lavorati meccanicamente da integrare in assemblaggi calibrati. Minime deviazioni dimensionali possono influire direttamente sull’affidabilità dello strumento e sulle prestazioni di misura. Storicamente, GNR si affidava a un flusso di approvvigionamento basato su disegni 2D e comunicazioni articolate con fornitori esterni. Questo processo manuale allungava i tempi di consegna e limitava la visibilità dei costi durante la fase di progettazione.

Accelerare il ciclo dalla progettazione alla produzione
GNR necessitava di una soluzione per ottimizzare la propria catena di approvvigionamento. Gli obiettivi principali erano accelerare la preventivazione dei componenti, semplificare la validazione interna dei progetti e ottenere una prevedibilità diretta dei costi senza compromettere l’accuratezza dimensionale degli strumenti analitici.

Per superare questi colli di bottiglia operativi, GNR ha implementato una piattaforma automatizzata di produzione on-demand in grado di elaborare direttamente modelli 3D in formato STEP. Questo approccio basato sul modello elimina la dipendenza dai disegni 2D. Il sistema fornisce immediatamente analisi di producibilità, prezzi e tempi di consegna per lavorazioni CNC, in particolare fresatura e tornitura.

GNR ha scelto questa infrastruttura digitale di approvvigionamento perché consente di includere in un’unica interfaccia d’ordine i trattamenti superficiali richiesti, come anodizzazione, nichelatura chimica e marcatura laser, garantendo la consegna di componenti pronti per l’assemblaggio immediato.

Risultati operativi e ottimizzazione dei costi
L’integrazione della piattaforma ha permesso a GNR di adottare una metodologia proattiva di design-to-cost. I progettisti utilizzano lo strumento per collegare direttamente le iterazioni CAD alle valutazioni produttive e alle decisioni di acquisto.

Tra i risultati misurabili si evidenzia una riduzione dei costi di circa il 50% per geometrie complesse rispetto ai metodi di approvvigionamento tradizionali.

Durante la produzione di un componente a forma di arco destinato a un diffrattometro, considerato difficile da realizzare dai fornitori locali, la piattaforma automatizzata ha elaborato la geometria e fornito il componente a circa metà del costo storico. I tempi di preventivazione sono passati da attese dipendenti dai fornitori a risultati immediati dopo il caricamento del modello 3D. Inoltre, gli ordini ripetitivi possono essere gestiti direttamente da un archivio digitale senza ulteriori chiarimenti tecnici.

“Il nostro obiettivo era creare un collegamento più fluido tra progettazione e produzione, con una visibilità immediata su costi e tempi di consegna”, ha dichiarato Ali Cheayto, Sales Manager France di MISUMI.

Michael Manfredi, Mechanical Design Engineer di GNR, ha aggiunto: “I preventivi vengono generati molto più rapidamente rispetto a quando ci affidiamo a un fornitore esterno. Possiamo caricare il modello 3D e confrontare immediatamente tempi di consegna e prezzi in base alle quantità, consentendoci di prendere decisioni informate in tempi rapidi.”

Articolo curato dal giornalista industriale Lekshman Ramdas, con il supporto dell’intelligenza artificiale.

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