OMRON e Dassault Systèmes integrano il Digital Twin nella produzione

I produttori stanno sempre più collegando ambienti di simulazione con sistemi di automazione fisici per ridurre i rischi di commissioning e migliorare le prestazioni, in settori come automotive, elettronica e macchinari industriali. In questo contesto, OMRON e Dassault Systèmes hanno avviato una partnership per integrare la tecnologia Digital Twin con piattaforme di automazione industriale.

Colmare il divario tra progettazione ed esecuzione
I sistemi di produzione industriale sono spesso sviluppati in fasi scollegate, in cui progettazione del prodotto, logica di automazione e implementazione fisica operano in modo indipendente. Questa separazione aumenta i tempi di avviamento e introduce discrepanze tra prestazioni simulate e reali.

La collaborazione affronta questo problema creando un collegamento continuo tra ambienti di progettazione 3D e sistemi di fabbrica, consentendo di definire, testare e ottimizzare i flussi produttivi prima del dispiegamento. Questo approccio si inserisce nell’evoluzione verso una digital supply chain, in cui dati ingegneristici e operativi sono sincronizzati lungo l’intero ciclo di vita.

Collegare modelli virtuali e sistemi fisici
L’integrazione combina 3D UNIV+RSES di Dassault Systèmes con la piattaforma Sysmac di OMRON, creando un ambiente unificato per progettare e validare sistemi produttivi. In questo contesto, il Digital Twin dei sistemi di produzione replica il comportamento delle macchine, il movimento dei robot e i flussi logistici.

Ciò consente ai produttori di simulare intere linee produttive, comprese le interazioni tra robot e i processi di movimentazione dei materiali, prima dell’installazione fisica. Errori legati alla sequenza operativa, rischi di collisione o limiti di throughput possono essere individuati e corretti nella fase virtuale, riducendo le rilavorazioni durante il commissioning.

Feedback continuo dal campo alla simulazione
Una volta implementato, il sistema fisico invia dati operativi al Digital Twin tramite sensori, controllori e sistemi robotici. Questo crea un ciclo di feedback in cui i modelli simulati vengono aggiornati continuamente con dati reali.

Questa sincronizzazione consente di confrontare il comportamento previsto con quello effettivo, supportando l’ottimizzazione dei processi e strategie di manutenzione predittiva. Scenari di manutenzione, sicurezza e prestazioni possono essere testati virtualmente utilizzando dati in tempo reale, riducendo fermi non pianificati e rischi operativi.

Convergenza IT e OT nella produzione software-defined
La partnership riflette una transizione più ampia verso l’integrazione tra Information Technology (IT) e Operational Technology (OT). Combinando simulazione, controllo dell’automazione e scambio dati in tempo reale, i sistemi produttivi possono essere gestiti come ambienti software-defined piuttosto che come componenti hardware isolati.

Questo modello supporta sistemi produttivi adattivi, in cui i parametri operativi possono essere modificati in base ai dati di performance, consentendo una risposta più flessibile a variazioni della domanda o delle condizioni di processo.

Dimostrazione a Hannover Messe 2026
La collaborazione è stata presentata ad Hannover Messe 2026, dal 20 al 24 aprile ad Hannover, Germania, nel padiglione 14, stand H74. La dimostrazione ha mostrato come ambienti Digital Twin e piattaforme di automazione possano essere combinati per progettare, validare e gestire sistemi produttivi all’interno di un framework digitale continuo.

Edito da Aishwarya Mambet, redattrice Induportals, con il supporto dell’IA.

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